El pick to light (PTL, o picking por luz) es un sistema de preparación de pedidos en el que cada ubicación lleva un pequeño indicador con una luz, un display numérico y un pulsador. El software enciende las ubicaciones de las que hay que coger mercancía, el display marca cuántas unidades y el operario confirma pulsando el botón al terminar. No hay listado ni pantalla que leer: la instrucción está en la estantería.
Las páginas que explican el PTL suelen estar escritas por quien vende los dispositivos, así que insisten en sus ventajas. Este artículo explica cómo funciona, pero también dónde no compensa y qué tiene que resolver el SGA para que el sistema funcione.
Qué es un sistema pick to light y de qué piezas se compone
Un PTL tiene cuatro componentes, y conviene distinguirlos porque cada uno lo puede aportar una empresa distinta:
- Los indicadores: un módulo por ubicación con luz, display de cantidad y pulsador de confirmación. Algunos añaden teclas para corregir la cantidad o marcar una falta.
- La comunicación: cableado en bus a lo largo de la estantería o módulos inalámbricos, según el modelo.
- El controlador: el equipo o programa que traduce las órdenes del software en luces encendidas y recoge las pulsaciones.
- El software que decide: normalmente el SGA, que conoce los pedidos, el stock por ubicación y las reglas de reposición, y le dice al controlador qué encender.
El PTL es captura y guiado, no automatización. No mueve cajas ni palés; ayuda a que la persona que los mueve se equivoque menos y tarde menos en decidir.
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Solicitar tu propuestaCómo funciona el pick to light paso a paso
El ciclo habitual en una zona de estanterías con cajas o gavetas es este:
- El SGA libera el trabajo. Asigna un pedido o un grupo de pedidos a la zona y lo envía al controlador.
- El operario identifica el contenedor. Lee el código de la caja o del carro en el que va a preparar, para que el sistema sepa a qué pedido corresponde lo que se recoja.
- Se encienden las ubicaciones. Cada hueco con líneas de ese pedido se ilumina y su display muestra la cantidad.
- El operario extrae y confirma. Coge la cantidad indicada, la deposita y pulsa el botón. La luz se apaga.
- Faltas y correcciones. Si en el hueco hay menos unidades de las pedidas, el operario ajusta la cantidad con las teclas del indicador y el SGA registra la falta.
- Cierre del pedido en la zona. Cuando no queda ninguna luz encendida, el contenedor pasa a la siguiente zona o al packing, a menudo por un transportador.
Con varios operarios en la misma zona, cada uno puede tener un color asignado para que no se crucen las luces. Otra variante lleva los indicadores en el carro de picking en lugar de en la estantería, lo que se conoce como pick to cart: el carro tiene un hueco iluminado por pedido y el operario deposita en él lo que recoge.
Put to light: el picking por luz al revés
El put to light usa los mismos dispositivos en sentido contrario. La luz no dice de dónde coger, sino dónde dejar.
El uso más frecuente es el picking en dos pasos. Primero se extrae el total de cada referencia para un lote de pedidos; después, en un mueble con un hueco por pedido, el operario lee cada unidad y la luz del hueco correspondiente se enciende con la cantidad a depositar. Así se reparten cientos de pedidos pequeños sin recorrer el almacén por cada uno, un esquema habitual en almacenes de ecommerce.
La otra aplicación clásica es la distribución a tiendas: la mercancía llega por referencia y hay que repartirla entre los destinos de una ruta. Cada hueco del mueble es una tienda y la luz marca cuántas unidades le tocan.
Pick to light frente a radiofrecuencia y voz: dónde compensa y dónde no
El PTL no compite con la radiofrecuencia en todo el almacén; compite en zonas concretas. La tabla ordena los criterios que suelen decidir.
| Criterio | Pick to light | Radiofrecuencia con terminal | Picking por voz |
|---|---|---|---|
| Densidad de líneas | Muy alta, concentrada en pocos metros | Cualquiera | Media o alta, con recorridos largos |
| Tamaño de la zona | Compacta; cada hueco lleva hardware | Todo el almacén | Todo el almacén |
| Tamaño del producto | Pequeño y manejable a mano | Cualquiera | Cajas medianas o pesadas |
| Captura de lote o serie | Limitada; suele necesitar escáner de apoyo | Nativa, leyendo el código | Posible, pero más lenta |
| Cambios de ubicación frecuentes | Costosos: hay que reasignar el hardware | Sin coste | Sin coste |
| Ampliar la zona | Instalar más indicadores | Añadir terminales | Añadir equipos de voz |
| Formación del operario | Mínima | Baja | Baja, con calibración de voz |
Compensa en zonas de alta rotación con muchas líneas de poca cantidad: recambios pequeños, cosmética, farmacia, electrónica o componentes que se sirven a línea de montaje. No compensa en referencias de baja rotación repartidas por todo el almacén, en producto voluminoso o cuando el layout cambia cada temporada, porque cada hueco lleva hardware fijo. La mayoría de almacenes que lo usan lo combinan con radiofrecuencia en el resto de procesos. Las demás tecnologías de confirmación se explican en radiofrecuencia, voz y luz en el almacén y en el artículo sobre picking por voz.
Qué necesita el SGA para dirigir un pick to light
El hardware de luces es la parte visible, pero lo que decide si el sistema funciona es el software. Antes de pedir una propuesta conviene tener claras estas exigencias:
- Ubicaciones fijas en la zona PTL. Cada indicador está asociado a un hueco y cada hueco a una referencia. Un almacén caótico puede convivir con una zona PTL, pero dentro de ella la asignación es fija.
- Reposición dirigida. Si el hueco se vacía, la luz se enciende sobre nada. El SGA tiene que calcular mínimos y lanzar la reposición desde la reserva antes de que ocurra.
- Integración en tiempo real. Cada pulsación debe llegar al SGA al momento para que el stock y el estado del pedido estén al día. La conexión puede ser nativa en el SGA o mediante un módulo intermedio del proveedor de luces, y conviene saber quién mantiene esa interfaz.
- Gestión de faltas. Qué pasa cuando el operario marca menos cantidad: si el SGA reasigna la línea a otra ubicación o deja el pedido incompleto.
- Lotes y caducidades. Si la zona tiene producto con lote, hay que decidir cómo se captura: un hueco por lote, un escáner de apoyo o una regla de rotación que el SGA aplique sin confirmación explícita.
- Revisión periódica del slotting. Qué referencias merecen estar en la zona iluminada cambia con las ventas. Sin un slotting revisado, la zona se llena de artículos que ya no rotan.
Un escenario-tipo: un distribuidor de recambios de automoción con una zona de piezas pequeñas de alta rotación quiere instalar PTL en ella y mantener terminales en el resto. La propuesta tendrá que explicar cómo se reparte el pedido entre la zona iluminada y la de radiofrecuencia, cómo se consolida y cómo se reponen los huecos de la zona PTL.
Errores habituales al plantear un proyecto de picking por luz
- Iluminar demasiadas referencias. Instalar indicadores en huecos de baja rotación encarece el proyecto sin mejorar el rendimiento.
- Tratarlo como un proyecto de hardware. Si la integración con el SGA no está bien resuelta, las luces funcionan pero el stock no cuadra.
- Olvidar la reposición. Una zona PTL mal repuesta genera paradas constantes por huecos vacíos.
- No prever el crecimiento. Añadir referencias a la zona supone reordenar huecos e indicadores, algo que conviene planificar desde el diseño.
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Solicitar tu propuestaEl pick to light funciona bien donde se concentran muchas líneas pequeñas en poco espacio, y mal donde el surtido cambia o se reparte por todo el almacén. Lo que lo sostiene es un SGA que reponga a tiempo y reciba cada confirmación al momento; qué zona iluminar y cómo integrarla lo valora la empresa especializada con tus datos de pedidos.
Stocalia.es conecta empresas con almacén que necesitan un sistema de gestión de almacenes (SGA/WMS) con fabricantes de software y empresas implantadoras especializadas. Stocalia no desarrolla, vende, implanta ni mantiene software. Este contenido es divulgativo y no sustituye asesoramiento técnico ni legal.