El picking es la preparación de pedidos: ir a las ubicaciones del almacén, sacar las unidades que pide cada cliente en la cantidad exacta y dejarlas listas para embalar. Es la operación que más mano de obra ocupa en casi cualquier almacén con pedidos de varias líneas, y la que genera la mayoría de los errores que acaban viendo los clientes.
Las guías que circulan suelen mezclar tres cosas distintas bajo «tipos de picking»: cómo se agrupan los pedidos, a qué altura se trabaja y con qué tecnología se confirma. Aquí se separan, porque cada una se decide por motivos diferentes.
Picking en el almacén: qué es y qué lo diferencia de otros movimientos
No todo movimiento de mercancía es picking. Mover palés completos de la recepción a su hueco es ubicación; bajar un palé de la reserva al hueco de preparación es reposición. El picking empieza cuando hay que romper una unidad de carga para formar un pedido: sacar cajas de un palé, unidades de una caja o piezas de una gaveta.
Esa ruptura es lo que lo hace caro y propenso a error. Cada línea de pedido obliga a desplazarse, localizar el hueco, contar y confirmar. En un almacén de distribución con pedidos de decenas de líneas, el preparador repite ese ciclo cientos de veces por turno. Por eso las mejoras de picking se miden por líneas y no por pedidos.
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Solicitar tu propuestaLas fases del picking, de la orden a la verificación
Las fuentes hablan de tres, cuatro o cinco fases según dónde corten. Un reparto útil para analizar un almacén real es este:
- Asignación de la orden. Alguien decide qué pedidos se preparan ahora, cómo se agrupan y quién los hace. Sin SGA, lo decide el jefe de almacén imprimiendo listados; con SGA, el sistema libera el trabajo según prioridades, horas de corte y operarios disponibles.
- Desplazamiento. El operario va de ubicación en ubicación. Es la fase que más tiempo consume en un picking hombre a producto, y la que más depende de dos decisiones: el orden de las líneas en la ruta y dónde están colocados los artículos de más rotación, que es la materia del slotting.
- Extracción y confirmación. El operario localiza el hueco, saca la cantidad y la confirma. Aquí se producen la mayoría de errores, y aquí es donde la radiofrecuencia, la voz o las luces actúan.
- Verificación y consolidación. El pedido se revisa, se juntan las partes que se prepararon por separado y pasa al packing.
Si el picking se hace en papel, entre la fase 3 y la actualización del stock pasan horas. Con un SGA y confirmación en el momento, el stock cambia cuando el operario confirma.
Tipos de picking según cómo se agrupan los pedidos
Esta es la clasificación que más decisiones condiciona, porque define cuántas veces recorre cada operario el almacén y cuánto trabajo queda después para separar pedidos.
| Tipo de picking | Cómo funciona | Cuándo conviene | Qué exige |
|---|---|---|---|
| Por pedido | Un operario prepara un pedido completo de principio a fin | Pocos pedidos al día con muchas líneas cada uno | Rutas bien ordenadas; poco más |
| Por lotes | Se recogen a la vez las líneas de varios pedidos y se reparten después, en un carro con huecos o en una mesa | Muchos pedidos cortos que comparten referencias | Un sistema que agrupe bien y controle el reparto |
| Por oleadas | Se liberan grupos de pedidos por ruta, transportista u hora de corte | Salidas programadas a horas fijas | Planificación de la carga de trabajo por franja |
| Por zonas | Cada operario trabaja en su área y el pedido se consolida al final | Almacenes grandes o con zonas distintas (frío, voluminoso, pequeño) | Consolidación sin mezclar pedidos |
| En dos pasos | Primero se extrae el total por referencia y después se clasifica por pedido | Volúmenes altos de pedidos de pocas unidades | Zona de clasificación y, a menudo, put-to-light |
Los tipos no se excluyen. Un almacén puede liberar oleadas por hora de corte, preparar dentro de cada oleada por zonas y consolidar al final. Un ecommerce con picos de pedidos de una o dos unidades suele trabajar en dos pasos; su caso se desarrolla en SGA para ecommerce.
Otras clasificaciones que aparecen en los manuales responden a preguntas distintas. Según la altura, se habla de picking a nivel de suelo, bajo, medio o alto, lo que condiciona el equipo de manutención. Según quién se mueve, de picking hombre a producto (el operario va a la ubicación) o producto a hombre (la mercancía llega al puesto mediante automatización). Y según cómo se confirma, de papel, radiofrecuencia, voz o luz, que son métodos de captura y tienen sus propios artículos: pick to light y picking por voz.
Picking y packing: preparar no es embalar
Picking y packing se confunden porque suelen ocurrir en la misma nave y a veces los hace la misma persona. Son dos procesos con objetivos diferentes:
- El picking responde a qué hay que sacar, de dónde y cuánto. Su resultado es un conjunto de unidades correctas.
- El packing responde a cómo sale eso del almacén. Incluye comprobar el contenido, elegir la caja o el embalaje, pesar, generar la etiqueta del transportista y, en distribución a grandes cuentas, la etiqueta logística GS1-128 con SSCC.
La separación importa porque el packing es la última oportunidad de detectar un error de picking. Si el SGA registró cada línea con confirmación, el puesto de packing puede verificar el pedido leyendo cada artículo contra lo preparado; si el picking se hizo en papel, esa comprobación depende de la atención de quien embala.
Errores de picking más habituales y cómo los corta un SGA
Los errores de preparación tienen causas concretas, y casi todas se pueden atacar con un mecanismo del sistema, sin necesidad de prometer porcentajes.
| Error | Causa habitual | Mecanismo del SGA que lo evita |
|---|---|---|
| Referencia equivocada | Artículos parecidos en huecos contiguos | Lectura obligatoria del código de artículo en cada línea |
| Cantidad de más o de menos | Conteo manual con prisa | Confirmación de cantidad y, si procede, lectura unidad a unidad |
| Hueco vacío al llegar | La reposición se hace cuando alguien lo ve | Reposición dirigida antes de que el hueco se agote |
| Lote o caducidad que no toca | El operario coge lo que tiene más a mano | Asignación del lote por regla FEFO o FIFO y bloqueo si se lee otro |
| Pedidos mezclados | Picking por lotes sin control del reparto | Huecos del carro identificados y confirmación al depositar |
| Pedido completo que no sale | Falta detectada tarde | Aviso de rotura en el momento y reasignación desde otra ubicación |
Un escenario-tipo lo ilustra: un distribuidor de material eléctrico con miles de referencias muy parecidas entre sí prepara con listados impresos. Los errores se concentran en artículos del mismo formato colocados juntos. Con un SGA y terminales, la línea no se cierra hasta que el código leído coincide con el pedido, y el error se corrige en el pasillo. La rotación por caducidad se explica en el método FEFO y en trazabilidad de lotes y caducidades.
Cómo se mide el picking de un almacén
Para saber si un cambio mejora el picking, hay que medirlo antes y después con indicadores estables. Los habituales son:
- Líneas por hora de cada zona o del almacén, mejor que pedidos por hora, porque un pedido puede tener una línea o cien.
- Precisión de preparación: pedidos sin error sobre pedidos preparados, medido en packing o por reclamaciones.
- Pedidos perfectos: completos, sin error, a tiempo y con la documentación correcta.
- Tiempo de ciclo: desde que se libera el pedido hasta que está listo para cargar.
- Roturas de stock en picking: veces que el operario llega a un hueco vacío.
Si esos indicadores se calculan por operario, pasan a ser datos personales y conviene tratarlos con cuidado; el artículo sobre picking por voz explica qué dice la normativa laboral y de protección de datos. Qué métodos de confirmación usa un SGA y cómo se integran los terminales está en radiofrecuencia, voz y luz en el almacén.
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